Leistungen und Methoden

Der griechische Buchstabe Sigma steht in der Mathematik für die Standardabweichung einer Grundgesamtheit. Damit ist Sigma eine Anzeige für die Abweichung vom Mittelwert. Planmäßig steht hinter Six Sigma das Bestreben, die Leistung von Prozessen mit Hilfe von Kennzahlen messbar zu machen.

Six Sigma wurde Ende der 1980er Jahre durch Motorola entwickelt und eingeführt. Bill Smith, ein Ingenieur von Motorola, entwickelte das Methodenpaket und vereinte die benötigten statistischen Verfahren als Grundlage der Six Sigma Kultur.

Durch die Erfolge in den 1990er Jahre bei Motorola, wurden weitere Unternehmen auf diese Methodik zur Prozessoptimierung aufmerksam. IBM, General Electrics, Allied Signal und diverse weitere große Unternehmen haben Six Sigma im Unternehmen adaptiert.

Heute nutzen bereits über 1000 Unternehmen in Deutschland die methodischen Ansätze von Six Sigma.

Die Optimierung bestehender Prozesse erfolgt durch die Anwendung der Six Sigma DMAIC Methode. Ziel dieser Methode ist es, Ursachen und Einflussgrößen der Prozessstreuung zu erkennen und Maßnahmen zur Stabilisierung der Prozesse abzuleiten und deren Wirksamkeit zu kontrollieren. Das Besondere an dieser Methodik ist der mathematische Ansatz unter Zuhilfenahme statistischer Methoden. Der Vorteil an dieser Methodik ist der objektive Vergleich von Kennzahlen vor, während und nach der Implementierung von Six Sigma.

Grundsätzlich ist ein Six Sigma DMAIC Projekt in 5 Phasen unterteilt:

Ziel von Six Sigma ist es, den größten Feind eines Unternehmens zu bekämpfen – die Variation bzw. Streuung von Prozessen. Hierbei ist die Variation gleichzusetzten mit Abweichungen bzw. Fehlern am Produkt. Stabile und fähige Prozesse hingegen, kennen keine Probleme und bieten erhebliche Einsparpotentiale. Unter Anwendung von analytischen und statistischen Methoden von Six Sigma, sollen nahezu fehlerfreie Abläufe generiert werden, wodurch die Fehlerraten und die entsprechenden Fehlerkosten auf ein Minimum reduziert werden können. Weiterhin werden durch diese Maßnahmen auch die Kundenzufriedenheit erhöht sowie gestärkt. Der Einsatz von Six Sigma ist nicht nur auf den Fertigungsprozess beschränkt, sondern kann auch bei administrativen Prozessen wie Einkauf oder Vertrieb implementiert werden.

Betrachtet man die Kosten für schlechte Qualität, welche im direkten Zusammenhang mit der Prozessgüte stehen, wird verdeutlicht, dass in der Optimierung von Prozessen ein großes Kosteneinsparungspotential steckt.

Um das Sigma Niveau bzw. die Fehlerraten zu veranschaulichen, kann der Stromausfall zu Hause betrachtet werden:

Bereits bei einem Sigma Niveau von 4 wäre Ihr Haushalt 54 Stunden im Jahr ohne Strom. Bei einem Six (6) Sigma Niveau hingegen lediglich bei 1,8 Minuten im Jahr. Hierdurch wird ersichtlich, dass die Fehlerrate sowie das entsprechende Sigma Niveau einen bedeutenden Einfluss auf die Prozessgüte hat.

Der Begriff Lean Manufacturing oder auch Lean Management entstand Mitte des 20. Jahrhunderts durch den japanischen Automobilhersteller Toyota. Durch den Einsatz der Lean-Methoden ist es Toyota gelungen, stabile Prozessorganisationen zu gestalten, welche Grundlagen des entsprechenden Qualitätsniveau sind. Grundsätzlich bedeutet Lean „Werte ohne Verschwendung zu schaffen“. Ziel ist es, alle Aktivitäten, die für die Wertschöpfung notwendig sind, optimal aufeinander abzustimmen und überflüssige Tätigkeiten zu vermeiden.

Lean Manufacturing geht über die punktuellen Ansätze hinaus und betrachtet das Gesamtsystem. Der Fokus bei dieser Methode liegt auf dem Wertstrom und dessen Optimierung wodurch ein ganzheitliches Produktionssystem entsteht, welches ohne Verschwendung jeglicher Art auskommt. Mit Hilfe von speziellen Analysemethoden werden die komplexen Zusammenhänge transparent dargestellt, um so den Blick auf Potentiale und Unwirtschaftlichkeiten frei zu machen. Ziel ist es, dass die richtigen Teile in der benötigten Menge zum richtigen Zeitpunkt vorhanden sind. In unten aufgeführter Grafik werden sämtliche Methoden zur Erfüllung des Leitspruches aufgelistet

Ziel von Lean Manufacturing ist der Aufbau einer „schlanken“ Produktion. In diesem Zusammenhang bedeutet schlank, dass die Verschwendung in Form von Überproduktion, langen Durchlaufzeiten oder fehlerhaften Produkten vermieden werden soll. Durch minimalen Einsatz an Personal, Zeit und Investitionen sollen Kundenanforderungen möglichst effektiv erfüllt werden. Durch diese Maßnahmen wird ein Unternehmen effektiver und somit wettbewerbsfähiger.

Generell kann gesagt werden, dass durch Einführung von Lean Manufacturing das Unternehmen effizienter sowie produktiver wird. Folglich kann hierdurch die Wirtschaftlichkeit und damit der Cash Flow eines Unternehmens gesteigert werden.

Da Six Sigma oder Lean Manufacturing nicht bei jedem Unternehmen bzw. Prozess im ganzheitlichen Sinne angewandt werden kann, können wir auch einzelne Maßnahmen aus diesen standardisierten Methoden in ihrem Unternehmen implementieren. Durch die Umsetzung einzelner Maßnahmen werden ebenfalls bereits beträchtliche Einsparpotenziale erzielt sowie definierte Abläufe verbessert.

Diese aufgeführten Methoden sind nur ein kleiner Auszug aus dem breiten Spektrum. Gerne beraten wir Sie in einem unverbindlichen Gespräch über die Einsatzmöglichkeiten und den Nutzen für Ihr Unternehmen.